日常维护是设备稳定运行的基础，需遵循“预防为主、养修结合”的原则，落实分级维护责任。操作人员负责日常使用与基础保养，维修人员承担专业检修，管理人员做好监督管控。每日开机前，需对设备进行全面检查，清理导轨、主轴锥孔等处的切屑与杂物，检查润滑系统油路是否畅通，确保导轨、丝杠表面有均匀油膜，同时排查气源压力是否稳定在0.4-0.6MPa。开机后需预热10-15分钟，长期停用设备需延长预热时间，待热平衡后再启动加工，避免冷机直接运行导致的精度偏差与部件损伤。
每日关机前，需将工作台、鞍座置于设备中央位置，清洁设备表面与操作面板，排放储气罐和水过滤器中的冷凝水，检查切削液液位与浓度，及时补充或更换。定期维护需按周期执行，每500小时润滑导轨与丝杠，每半年更换主轴润滑油与滤芯，每年全面检查主轴轴承磨损情况并更换润滑脂，同时对电气系统进行除尘，检查伺服电机与编码器的连接可靠性。此外，设备需放置在恒温、干燥、无粉尘的环境中，避免阳光直射与振动干扰，采用专线供电并增设稳压装置，减少电源波动对设备的影响。
当设备出现加工精度下降、尺寸波动等问题时，需及时进行精度恢复调整。首先通过球杆仪快速检测，识别误差来源，常见偏差包括主轴跳动超差、丝杠间隙过大、伺服系统响应滞后等。主轴精度调整需检查轴承磨损情况，调整预紧力，清洁主轴锥孔并涂抹防锈油，若跳动量超标则更换轴承，确保主轴径向与轴向跳动符合标准。
进给系统精度调整可通过激光干涉仪检测丝杠螺距误差，生成补偿表并输入数控系统，调整丝杠预紧力，消除反向间隙。若出现两轴联动圆度超差，可调整位置环增益，检查传动副间隙并优化补偿参数。同时，定期对数控系统参数进行备份与校准，更新反向间隙补偿值，确保伺服系统与机械部件协同运行。
精度调整后需进行试切验证，加工标准试件并检测尺寸精度，确认偏差在允许范围内。日常需做好维护与调整记录，建立设备精度档案，根据使用频率制定定期校准周期，实现“维护有记录、调整有依据”。
